Boisson en poudre

Propriété de la société suisse Nestlé, la marque MILO est populaire en Asie du Sud-Est et en Australie. Ses produits sont fabriqués dans l'usine Nestlé de Singapour, où la société opère depuis 1912. Le processus de détection des métaux a été optimisé grâce à l'installation d'un convoyeur à bande flexible.

L'usine de Singapour produit et conditionne la boisson en poudre MILO dans différents formats comprenant les boîtes de conserve et les sachets à ouverture facile, qui sont formés et remplis sur une remplisseuse rotative à grande vitesse. En amont de la remplisseuse se trouve un détecteur de métaux qui scanne la poudre pour identifier les contaminants. Lors de la détection d'un contaminant, une alerte est donnée et provoque un détournement d'une partie du flux de poudre vers un sac de collecte. Les opérateurs inspectent ensuite la poudre rejetée pour vérifier que le contaminant a bien été éliminé, et consignent l'incident dans un rapport pour le service Qualité. Ce processus était fastidieux jusqu'à ce qu'un convoyeur à vis flexible lisse le flux vers le détecteur de métaux.

Détection compliquée de poudre agglomérée

À l'origine, le détecteur de métaux se trouvait directement sous la trémie d'alimentation qui déversait la poudre MILO par gravité à travers une vanne papillon. « Lorsque la vanne s'ouvrait, il arrivait souvent qu'un gros morceau de poudre passe à travers le détecteur de métaux, qui n'était pas assez rapide pour rejeter le morceau entier », explique Sean Phua, ingénieur technique chez Nestlé. En conséquence, une partie de la poudre, et peut-être le contaminant, passait à travers le détecteur de métaux et entrait dans un convoyeur à vis flexible qui la transférait vers la remplisseuse de sachets. Cela obligeait les opérateurs à arrêter la production. Ceci étant fait, les opérateurs faisaient fonctionner le convoyeur à vis flexible en sens inverse pour vider toute la poudre en phase de transfert. Cette poudre, ainsi que le matériau rejeté, était ensuite tamisée à la main et dissoute avec de l'eau pour trouver le contaminant et « déterminer si nous avions une vraie ou une fausse alerte, explique Sean Phua. C'était désordonné et les interruptions réduisaient la productivité du conditionnement. »

Contrainte d’espace

Le process pouvait être amélioré si la poudre avait la possibilité de tomber librement dans le détecteur de métaux en un flux régulier. Une solution aurait été d'ajouter une vanne rotative sous la trémie d'alimentation, mais le manque d'espace libre rendait cela impossible. Sollicité sur ce projet, Flexicon, spécialiste de la manutention des produits en vrac, a recommandé de décaler et de surélever le détecteur de métaux : cela a permis d'ajouter un nouveau convoyeur à vis flexible pour alimenter la poudre au détecteur de métaux dans un flux régulier et contrôlé. Flexicon Singapour a fourni le nouveau convoyeur pour répondre à la contrainte d'espace et aux exigences de débit.

Nouveau convoyeur à vis flexible

Le convoyeur mesure 1,5 m de long et comprend une spirale enfermée dans un tube extérieur de 90 mm de diamètre, fabriqué en polyéthylène haute densité. La vis, seule partie mobile qui entre en contact avec le produit, garantit que la poudre ne se tasse pas, ne s'agglomère pas et ne se sépare pas. Le convoyeur comprend une bride d'entrée de 150 mm de diamètre et un adaptateur de chargement qui se connecte sous la vanne papillon de la trémie de déversement. De là, la poudre est transportée à un angle de 41° et se déverse dans le détecteur de métaux par un tuyau de descente de 150 mm de diamètre. L'entraînement de 2,2 kW du convoyeur tourne à une vitesse constante pour transporter environ 720 kg de poudre par heure, 20 heures par jour. Les capteurs de niveau à l'entrée et à la sortie du convoyeur sont reliés aux commandes de la remplisseuse de sachets, ce qui permet aux deux unités de fonctionner de manière synchronisée.

Amélioration de la détection et réduction des temps d’arrêt

Selon Sean Phua, le nouveau convoyeur à vis flexible a rationalisé l'opération. « Tous les contaminants sont rejetés avant que la poudre n'entre dans le convoyeur à vis flexible qui dirige le produit vers la ligne d'ensachage, expliquet-il. Cela élimine les faux positifs et le dégagement manuel de la poudre du convoyeur. » Ses collègues du département qualité saluent cette amélioration. « Comme nous avons davantage de rejets positifs du détecteur de métaux, les personnes chargées de l'assurance qualité ont moins d'inquiétude quant aux contaminants qui ne sont pas rejetés », précise l'ingénieur. Un rejet plus fiable augmente la productivité en augmentant le temps de fonctionnement de la remplisseuse de sachets et en réduisant les rapports d'incidents, tout en préservant le produit. « Auparavant, de gros morceaux étaient rejetés. Maintenant, en chute libre, moins de poudre s'écoule, ce qui réduit considérablement la perte matière », conclut Sean Phua.