Par souci de simplicité, les industriels souhaitent de plus en plus n’avoir qu’un seul interlocuteur pour la réalisation de leur projet. En se concentrant uniquement sur les process alimentaires, Solufood s’est spécialisée dans la conception de solutions complètes, clés en main. Présentation du savoir-faire de l’entreprise par Ronan Callarec, son directeur.

D’où vient votre spécialité pour l’agroalimentaire ?

Ronan Callarec : Historiquement, j’ai toujours travaillé dans l’industrie agroalimentaire. J’apprécie tout particulièrement le domaine de la chaudronnerie, et plus précisément de l’inox. Il s’agit à mon sens d’un produit noble avec lequel il y a beaucoup de choses à faire, que ce soit en termes de qualité ou d’hygiène dans le process alimentaire. Solufood s’est donc naturellement positionnée sur ce secteur spécifique : l’idée a toujours été de développer des équipements les plus hygiéniques possible, capables de répondre aux problématiques d’ergonomie et de sécurité alimentaire des industriels. Le cœur de notre métier est la conception et la fabrication de solutions pour le transfert et le dosage par vis flexible. Dans le domaine de l’agroalimentaire, il y a actuellement peu de constructeurs capables de transporter des poudres sur des distances ou à des débits aussi importants que Solufood. Au fil du temps, nous avons développé d’autres équipements autour du transfert, comme les silos de stockage, les tamiseurs, les pièges magnétiques, les ensacheuses, etc. Nous proposons donc des équipements performants spécialement dédiés aux contraintes de l’agroalimentaire.

Donc toutes vos solutions sont parfaitement adaptées les unes aux autres ?

R. C. : Nous avons toujours eu pour idée de proposer un ensemble d’équipements cohérent autour de nos solutions de transfert. C’est d’ailleurs l’un des avantages de faire appel à Solufood. Par exemple, lorsque nous fournissons une remplisseuse big bags, celle-ci constitue un véritable ensemble qui intègre une trémie adaptée, un dévoûteur à fond plat, un système de transfert, etc. En sortie des vis flexibles, nous avons également conçu des tamiseurs et pièges magnétiques qui sont parfaitement adaptés à nos systèmes de transfert. Lorsque nous avons conçu nos tamiseurs vibrants, nous avons par exemple cherché à répondre aux besoins et aux capacités de nos propres vis de transfert. Nous ne concevons donc naturellement pas de tamiseurs vibrants de 1,5 m de diamètre, car cela n’aurait aucun intérêt dans la mesure où nous ne savons pas les alimenter. De la même manière, nos ensacheuses ont été spécialement pensées pour être alimentées par nos systèmes de vis. Nos équipements de stockage, eux aussi, ont été imaginés de manière à recevoir nos équipements de transfert par vis. La vis flexible apporte notamment un gros intérêt pour les silos souples, qui sont mouvants. Lorsque ceux-ci sont pleins, on assiste à une variation de la hauteur de sortie du silo, comprise entre plus ou moins 10 et 15 cm : plutôt que d’avoir des liaisons souples assez importantes qui pourront parfois s’écraser, la flexibilité du tube de transfert fait qu’on absorbe ces variations très facilement, sans multiplier le nombre d’interfaces.

Vous faites partie des rares fabricants à proposer des silos souples : quels intérêts vos clients peuvent-ils retenir par rapport à des structures rigides ?

R. C. : Notre activité démarre toujours par la compréhension de l’utilisation des clients : selon leurs produits et leurs consommations, nous les orienterons vers des solutions de type silos souples, videuse big bags, voire vide-sacs. D’une manière générale, les silos souples offrent l’avantage particulier de pouvoir être installés en intérieur, dans les bâtiments de l’industriel. Il s’agit de silos de forme carrée, contrairement aux silos extérieurs rigides de forme cylindrique. Il est donc plus facile de stocker de grands volumes sur des espaces assez réduits. Et bien que les hauteurs soient souvent limitées en intérieur, il est simple d’installer des silos côte à côte : plutôt que d’installer un silo de 30 tonnes en extérieur, il pourrait par exemple être plus intéressant d’installer deux silos de 15 tonnes en intérieur et de gérer plus facilement la traçabilité. Un silo rigide se vide toujours par le milieu, et il est souvent difficile de le vider à 100 %, tandis que nos silos souples sont équipés de fonds vibrants largement dimensionnés, permettant à la trémie de vibrer pour obtenir un écoulement plus régulier et total du silo. Autre intérêt pour l’utilisateur final : l’absence de problématiques de condensation qui résultent des changements de température en extérieur. Cette condensation entraîne souvent des risques de moisissure de la matière.

Comment justifiez-vous le coût d’investissement pour des silos souples Solufood ?

R. C. : Nos tarifs ne sont pas forcément les plus bas du marché. Certains de nos confrères européens proposent des silos souples à des prix plus accessibles, mais ils n’utilisent pas la même technologie que Solufood. La particularité de nos silos est qu’ils sont totalement suspendus. Autrement dit, il n’y a aucune reprise de charge au niveau de la trémie intermédiaire, contrairement aux solutions alternatives. Le cadre métallique flottant qui se trouve entre la partie stockage et la trémie permet de préserver la forme de la toile. Aussi, nos toiles sont très épaisses et ne nécessitent aucun renfort supplémentaire : elles sont solides et parfaitement étanches. Cela fait désormais 25 ans que nous proposons des silos souples pour l’industrie alimentaire, et nous commençons seulement à réaliser du remplacement préventif. Autrement dit, nos silos souples ont une durée de vie minimale estimée à au moins 20 ans.

Quelles caractéristiques font que vos silos souples sont conformes à la norme ATEX ?

R. C. : Nos silos sont parfaitement conformes à la norme ATEX. Ils ne nécessitent pas d’évent d’explosion, ils sont équipés d’un toit filtrant et évitent l’ajout de filtres de décolmatage. Sur ce point, il s’agit d’un équipement sans entretien. La toile utilisée est une toile tissée antistatique. Ensuite, tous les équipements sont certifiés ATEX, comme les fonds vibrants et les détecteurs de niveau notamment. Parfois, certains clients nous demandent d’y ajouter une soupape de sécurité. Nous pensons souvent à l’ATEX au moment du chargement du silo : la toile est suffisante pour décharger l’électricité statique. En revanche, lorsque le silo se vide par le milieu, le frottement du produit peut générer de l’électricité statique, ce qui est notamment le cas avec du sucre : nous disposons de solutions à placer aux endroits les plus sensibles du silo pour dégager cette électricité statique. Lorsque les clients nous consultent, nous nous apercevons qu’il y a encore un manque de connaissance important concernant l’ATEX. Nous apportons donc tous les conseils dont ils ont besoin pour ne pas faire d’erreur.

Quelles technologies proposez-vous pour la vidange de big bags ?

R. C. : Nous proposons des videuses de big bags avec palans, ou prévues pour être alimentées par chariot élévateur. Aujourd’hui, nous livrons davantage de solutions avec palans, dans la mesure où il est généralement plus simple, dans les usines, de faire appel à des opérateurs équipés de transpalettes plutôt que des chariots élévateurs. Les systèmes équipés de palans sont de forme rectangulaire, contrairement aux systèmes pour chariot élévateur qui sont, eux, de forme carrée. Cela permet de supprimer les porte-à-faux, un avantage dans les applications avec pesage : la répartition du poids n’est alors plus faite sur deux pieds mais bien sur les quatre lors de la manutention du big bag. Notre gamme comprend des stations de vidange de big bags avec des structures en acier galvanisé ou inox en standard. Toujours avec l’objectif de fournir l’industrie de l’alimentaire, elles sont équipées de trémies de réception en inox, en tôle robuste, avec une trappe de délaçage étanche et un sas de sécurité. Ce sas de sécurité remplit une double fonction. Il permet d’abord de sécuriser l’opérateur des équipements situés sous la station de vidange, et ensuite d’éviter la pollution du process ; qu’il y ait un big bag en place ou non.

Quelles options proposez-vous pour les adapter à chaque application ?

R. C. : Plusieurs options sont disponibles pour personnaliser nos solutions selon les besoins du client. Nous pouvons par exemple proposer un système de refermeture de big bags pour une utilisation partielle, souvent liée au pesage. En connaissant la queue de chute, la fermeture du big bag est réalisée au moment opportun. Nous pouvons aussi fournir des équipements de massage, qui permettent de casser les voûtes éventuelles formées dans les big bags, contenant par exemple de l’amidon ou du sucre glace. Avec un système de détection de niveau bas, il est possible de savoir si le big bag est rempli ou non : en l’absence de produit, un cycle de massage est lancé. Nous avons également développé une autre option permettant de clipper la sache de la videuse de big bags. Cette option est intéressante pour ceux qui souhaitent une solution plus économique, tout en restant hygiénique. Au-delà de l’aspect financier, certains clients préfèrent même cette solution pour sa facilité de nettoyage.

Avez-vous des solutions vide-sacs pour les plus petites quantités ?

R. C. : En fonction de la capacité et des volumes du client, nous pouvons lui proposer des systèmes vide-sacs. Nous pourrons conseiller l’utilisation de trémies vide-sacs coniques pour les produits avec un bon écoulement, ou de trémies vide-sacs cylindriques avec un dévoûteur à fond plat pour d’autres. Nos systèmes peuvent être proposés en version simple, ou équipés d’autres options : couvercle sur charnière, tablette repose-sac, hotte à raccorder à un dépoussiéreur, filtres intégrés, etc.

Quelles sont les valeurs de Solufood ?

R. C. : Notre objectif principal est d’accompagner notre clientèle européenne de A à Z et de lui transmettre des outils opérationnels. Nous intervenons ainsi dans chaque étape, du conseil à l’installation des solutions et la formation des opérateurs. Il est essentiel pour notre entreprise que toute l’équipe partage son expérience et maîtrise nos savoir-faire. Nous échangeons lors d’une formation hebdomadaire sur le comportement des poudres, le fonctionnement des solutions et les nouveautés sur le marché. Par ailleurs, Solufood est engagée dans le Made in France : nous travaillons essentiellement avec des partenaires locaux.