DÉCHARGEMENT PORTUAIRE

Il y a près d’un an, le spécialiste de l’énergie renouvelable RWE avait connu sur l’un de ses sites un accident lié aux explosions de poussières. Très sensibilisé aux problématiques ATEX, il a sollicité le constructeur VIGAN pour équiper son site hollandais d’un déchargeur pneumatique sécurisé.

La société VIGAN conçoit et fabrique des équipements portuaires pour la manutention du vrac. Elle a commencé son activité en proposant des déchargeurs pneumatiques pour le domaine des céréales, particulièrement concerné par les problématiques ATEX. Elle s’intéresse aujourd’hui à toutes sortes de matières ayant des caractéristiques similaires. « Nous travaillons de plus en plus pour les centrales électriques, qui doivent décharger des pellets de bois, explique Loup Poskin, ingénieur commercial chez VIGAN. Les pellets de bois ont des propriétés plus explosibles que les grains et, du fait qu’ils soient beaucoup transbordés, les accidents sont plus fréquents. »

Prise en considération des problématiques ATEX

Il y a une vingtaine d’années, les problématiques ATEX étaient finalement très peu abordées chez les industriels et les constructeurs. La société VIGAN s’efforce de sensibiliser les industriels et de bien expliquer que ces problématiques sont toujours présentes dans les applications avec céréales ou pellets de bois. « Les équipements ATEX ne doivent plus être perçus comme quelque chose d’optionnel : nous devons toujours tenir compte qu’une explosion est possible. Il existe désormais des systèmes de sécurité éprouvés, des plus simples aux plus complexes, pour les différents zonages. D’une manière générale, le sujet de l’ATEX est bien moins tabou qu’il a pu l’être par le passé. »

Développement conjoint avec le client

Les constructeurs d’équipements offrent aux clients leur expérience et leur savoir-faire, mais pour que l’installation soit cohérente, le développement de la solution doit être réalisé avec le client, selon les spécificités de chaque pays. L’ingénieur commercial explique : « Tous les industriels européens suivent la directive ATEX, mais il existe des spécificités nationales, notamment aux Pays-Bas, où nous avons réalisé une installation pour RWE, producteur d’électricité. Nous avons travaillé avec le département ATEX du client, mais également avec l’organisme belge Vinçotte, pour définir une stratégie générale de développement de la machine. Une fois que nous avons déterminé que la machine ne peut pas être responsable d’une éventuelle explosion, et en fonction des zones définies, nous adaptons les composants de nos machines. » VIGAN doit garantir la sécurité de la machine, mais toujours s’assurer de sa bonne intégration avec la sécurité du site. Un important travail a été réalisé en amont de l’installation : de nombreuses réunions ont été organisées avec les organismes certifiés pour réunir tous les certificats nécessaires et construire l’analyse ATEX.

Des évents en première ligne

Les centrales électriques ont toujours une crainte à l’égard des explosions, qui peuvent potentiellement se propager jusqu’au silo. Les équipements de VIGAN doivent pouvoir gérer localement une explosion et empêcher sa propagation. « Sur le site de RWE aux Pays-Bas, nous avons placé en première ligne des évents d’explosion. Cela permet d’assurer une sécurité passive, qui fonctionnera quelles que soient les circonstances. À titre d’illustration, un évent d’explosion fonctionnera même en cas de défaut de courant électrique dans l’installation. » Ces évents sont bien entendu placés stratégiquement vers des zones sans opérateurs. VIGAN s’équipe généralement de panneaux d’explosion du constructeur Fike.

Éviter la propagation

VIGAN a installé sur son système de filtre un capteur de pression conçu par la société StuvEx. Le capteur est capable de détecter rapidement une montée en pression dans le filtre, avant même que l’explosion se produise. Dès cette détection, un système d’extinction d’explosion est actionné et isole l’entrée et la sortie du filtre. « Lorsque l’explosion se produit, elle n'est pas propagée vers le bateau ou vers le convoyeur de quai et les silos, explique Loup Poskin. Un relai de sécurité permet aussi d’isoler la machine par un arrêt complet. » Le déchargeur pneumatique installé sur le site de RWE est également équipé des systèmes de détection d’étincelles et de points chauds de GreCon. Les capteurs FM 1/8 sont souvent utilisés par le client, qui autorisent de temps à autres un certain nombre de points chauds et étincelles. Si ce dernier est trop important, un système complet d’arrêt d’urgence de la machine est activé. « La remontée d’informations est effectuée via le circuit automatique de sécurité pour déclencher un arrêt d’urgence et l’évacuation du personnel. » Enfin, l’installation de VIGAN intègre un système de ligne sèche qui permet aux pompiers de se raccorder au sol et d’arroser les différentes zones à l’intérieur de la machine. L’installation a été réalisée fin 2018 et est en service depuis 2019.