Véritable vitrine du savoir-faire du groupe Lafarge, la carrière Croquefigue de Signes (83), ouverte en 2012, se distingue des autres sites du groupe par la stratégie d’innovation mise en œuvre pour optimiser le traitement des granulats. Son originalité réside, entre autres, dans l’utilisation de solutions automatiques de chargement des camions, approuvées pour les transactions commerciales. Celles-ci permettent de prendre en charge le trafic important du site tout en réduisant le temps de chargement. Une installation réalisée avec le concourt de la société Precia Molen, spécialiste du pesage industriel et commercial.

Un site précurseur, unique au sein du groupe Lafarge. Le menu est annoncé d’entrée de jeu. D’une superficie totale de soixante-treize hectares, dont trente-trois exclusivement dédiés à l’extraction, la carrière de Signes située à deux pas du fameux circuit du Castelet, présente un gisement de calcaire urgonien (crétacé inférieur) jugé comme étant l’un des calcaires de qualité supérieure. Destinée à produire des gravillons et sables pour le béton BPE et les produits routiers, elle permet de faire face à une demande du secteur de Toulon dont la consommation moyenne est - tout de même - estimée à environ 8,6 tonnes/ an/habitant. Cette carrière ouverte est exploitée sur le principe de « dent creuse » en trois secteurs distincts pour une profondeur d’environ cent mètres.

L’installation de recomposition a été réalisée en ligne, en marge du gisement, permettant ainsi une excellente visibilité de l’extraction comme de la ligne de production.

A noter que, conformément à un engagement environnemental très fort de l’exploitant, les fronts supérieurs sont systématiquement réaménager afin de préserver le paysage comme la biodiversité. Des variétés végétales comme animales y trouvent d’ailleurs refuge, se rapprochant même des secteurs d’exploitation, comme pour montrer que le danger ne vient décidément pas de là. En marge de l’exploitation du gisement, le site accueillera à terme également une zone annexe qui pourrait regrouper centrale à béton et production de préfabriqués légers.

Les atouts de la pesée continue sur bande de transfert

Au plan du chargement, la méthode traditionnellement utilisée pour répondre à la demande et s’adapter à son évolution consiste à multiplier le nombre de ponts bascules à la sortie et le nombre d’intervenants (agents d’accueil, agents bascule…. Cette méthode présente néanmoins quelques inconvénients, puisqu’elle soumet les équipes à de très fortes cadences pendant la plage horaire d’ouverture du site et génère des files d’attente qui entraînent un ralentissement des rotations des camions. D’où la volonté, de la part du groupe Lafarge, d’ouvrir une nouvelle approche du chargement, notamment en s’intéressant à l’évolution des techniques de pesée.

Le pesage statique, historiquement basé sur l’utilisation du pont bascule est, en effet, aujourd’hui régulièrement confronté aux nouvelles techniques de pesée en continue sur bande de transfert. Celles-ci associent l’insertion d’un dispositif de mesure par capteurs sous la bande transporteuse avec une exploitation en temps réel des données croisées poids/vitesse permettant de déterminer un débit net. Cette pesée peut-être réalisée sur un tronçon comme sur la totalité du transporteur.

Confiée à la société Precia Molen, l’évolution du système de mesure du chargement a donné lieu à une conception aussi unique qu’originale pour une installation du secteur des carrières, avec le développement d’une solution basée sur l’automatisation à forte inspiration industrielle. Il faut dire que le fournisseur, spécialisé dans la conception, la fabrication, la vente, l’installation, la maintenance et la vérification d’instruments de pesage statique industriel et commercial et de pesage et dosage en continu, intervient aussi bien dans l’industrie lourde (mines, carrières, sidérurgie, énergie, environnement…) que l’industrie légère (agro-alimentaire, chimie, transport et logistique...) et même auprès des administrations. La solution proposée, qui repose sur l’utilisation d’une bascule transporteuse en pesée continue, intègre de fait une approche de l’automatisation à forte inspiration industrielle.

La bascule transporteuse, solution originale pour le vrac

Le point de départ de la solution mise en place, réside la présentation par le chauffeur d’un badge RFID à la borne de chargement qui assure le contrôle de cohérence entre le point de chargement et le produit à charger, calcule le poids net à charger en fonction de la tare connue et du PTAC autorisé. Lorsque le chauffeur est dirigé vers la trémie de chargement cible, il « re-badge », ce qui déclenche le cycle de remplissage, le stoppe lorsque le poids cible est atteint et déclenche l’impression d’un ticket de pesée. Il obtient alors son bordereau de livraison dans un poste déporté, équipé d’une imprimante réseau, et pourra quitter le site sans avoir à passer sur le pont bascule de sortie.

La bascule transporteuse « BT » se révèle une solution originale pour la gestion du vrac. Elle peut être utilisée en pesage interne ou en transaction commerciale « Classe 0.5 », avec une précision de +/- 0,25 % ou « Classe 1 » avec une précision de +/- 0,5 %, à la place des ponts bascules de sortie. Elle se déclinede bande 400 mm à entraxe 1,2 m jusqu’à bande de 1800 mm avec unentraxe de 5 m et couvre une plage de débit de quelques tonnes par heurejusqu’à mille deux cents tonnes par heure.

A Signes, deux alternatives s’offrent aujourd’hui aux conducteurs de camions : ce chargement entièrement automatisé, à l’aide de sept bascules transporteuses « BT » qui assurent le pesage commercial en continu et le déstockage automatique ; et un chargement à la chargeuse pour les conducteurs qui ne souhaitent pas utiliser le mode automatique. La pesée est alors assurée à l’aide des ponts bascules entrée/sortie. « Avec le nouveau système, on change complètement de philosophie », souligne Thierry Marchand, chef de projet Lafarge Granulats sud. « Au final, les chargeurs viennent, goûtent au système automatisé et…reviennent. »

Grâce au poste de chargement automatique, le cycle est réalisé en seulement dix minutes contre plus de quarante avec une intervention humaine. Depuis sa mise en service effective en octobre 2012, près de 90 % des chauffeurs choisissent ce mode de chargement qui leur permet, en limitant et rationalisant leur présence sur le site, de gagner du temps et d’améliorer leur productivité.