Lorsqu’une production nécessite un grand nombre d’ingrédients différents et que les changements de recettes sont fréquents, la gestion et le dosage des matières premières stockées peuvent s’avérer fastidieux. Les notions de sécurité et de qualité sont alors indissociables.

Généralement, lorsqu’un industriel doit doser des ingrédients dans son process, il utilise un conteneur classique équipé d’une vanne en sortie qu’il pose sur un poste de déchargement. Sous ce poste de déchargement, un élément de dosage, comme une vis ou une écluse permet de prélever la quantité requise. Frédéric Loiseau, directeur commercial chez AZO France, précise toutefois les limites de ce type de système : « En utilisant un conteneur mono-produit équipé d’une simple vanne, l’élément de dosage fixé sur la station de déchargement et commun à d’autres conteneurs est de fait pollué. Une procédure de vidange de l’outil de dosage est donc nécessaire lors du passage d’un produit A à un produit B. »

COMPLÉTER UNE INSTALLATION DE DOSAGE

Le constructeur AZO a mis au point le système AZO DOSITAINER®, un conteneur qui embarque son propre outil de dosage. L’AZO DOSITAINER est positionné sur une station de vidange à l’aide d’un chariot élévateur ou d’un AGV (véhicule de guidage automatisé). Si un support d’extraction vibrant est prévu, l’AZO DOSITAINER est alors fixé automatiquement en position. Le système d’entraînement de la vis de dosage est solidaire de la station de vidange. Une fois l’AZO DOSITAINER en place, le système d’entraînement s'accoste pneumatiquement à la vis de dosage par complémentarité de formes. La conception particulière de l'accouplement à griffes assure la connexion, quelle que soit sa position. Une vidange !able et sans poussière est assurée grâce au joint d’étanchéité nommé « docking collar », avec extraction vibrante en option. « Le poste de déchargement comprend seulement le système d’entraînement mécanique de l’élément de dosage, explique Frédéric Loiseau. Ainsi, la station de déchargement ne comportera pas de produits résiduels à l’issue du retrait de l’AZO DOSITAINER puisqu’il ne dispose pas d’éléments de dosage à proprement parler. Ainsi, aucune pollution n’est possible lors du changement d’ingrédients. » Ce système de stockage intermédiaire permet de compléter une installation de dosage, en la rendant extrêmement flexible.

EXEMPLE D’APPLICATION

La solution imaginée par AZO peut être utilisée par tous les industriels produisant un grand nombre de recettes. « Par exemple, si l’un de nos clients comptabilise dans sa production 500 références de matières premières pour la fabrication d’une centaine de recettes constituées chacune d’une dizaine d’ingrédients, il ne sera pas envisageable d’imaginer une installation de dosage avec 500"postes distincts. Dans le cas où il ne dépasse pas les dix ingrédients à doser dans une même recette, il pourra alors simplement intégrer dix positions de dosage dans son process. » Les bons ingrédients seront ainsi acheminés en fonction de la recette, rendant l'installation de dosage très #exible.

SYSTÈME D’IDENTIFICATION EMBARQUÉ

Le constructeur propose, en option, un système d’identification automatique afin d’éviter toute confusion entre les conteneurs. « Différentes possibilités s’offrent au client, explique le directeur commercial. Il peut notamment utiliser une puce RFID ou un code-barres placés sur le conteneur. Des systèmes de lecture et d’écriture permettent d’identifier à tout moment la matière stockée, et donc de s’assurer que les bons ingrédients sont positionnés aux bons emplacements. En outre, l’identification des AZO DOSITAINER permet une traçabilité totale de chaque recette produite. » La puce RFID prend alors tout son sens dans le référencement des identifiants de l’ingrédient. On pourrait, par exemple, y retrouver les numéros de lots, les dates de livraisons, les dates limites d’utilisation, le nom des fournisseurs, etc.

HOMOGÉNÉISER LE CONDITIONNEMENT

Généralement, les industriels reçoivent leurs matières premières sous différents conditionnements : cartons, sacs, fûts, big bags, vrac, etc. AZO a conçu un système standard de conditionnement et de stockage des matières premières. Après réception des ingrédients, ces derniers peuvent être vidangés dans les AZO DOSITAINER, qui seront alors stockés dans des magasins dédiés. Notons ici que les AZO DOSITAINER peuvent être gerbés. « Finalement, l'AZO DOSITAINER rend la matière première prête à l’emploi », explique Frédéric" Loiseau. Lors de ces opérations de vidange de sacs provenant de fournisseurs divers, des systèmes de sécurisation de la matière première peuvent être ajoutés. « Pour être certain que la matière première stockée soit vierge de tout corps étranger, il est par exemple possible d’installer un tamiseur et un détecteur de particules métalliques. La matière est ainsi contrôlée avant son entrée dans le process du client. »

REMPLISSAGE DIRECTEMENT CHEZ LE FOURNISSEUR

Avec l'AZO DOSITAINER, l’industriel révise la logistique de ses ingrédients et les sécurise dès leur entrée sur site. « Nous constatons aussi que de plus en de plus de nos clients font remplir leurs Dositainer directement chez leur fournisseur, témoigne le directeur commercial. Cela évite notamment de manipuler des contenants comme des sacs ou big bags et d’avoir des opérateurs exposés à l’empoussièrement et à des matières parfois dangereuses. » L’industriel ne s’approvisionne donc plus en sacs ou big bags mais en AZO DOSITAINER. Cette solution vertueuse a l'avantage d'éviter tout contact des opérateurs ou d’éléments contaminants avec la matière première, et ce, de l’approvisionnement par le fournisseur jusqu’à la station de vidange. « Au regard des tensions actuelles concernant les matières premières, l’intérêt de standardiser son conditionnement est majeur : les industriels équipés du système AZO DOSITAINER ne sont plus confrontés à des problématiques d’incompatibilité entre les contenants réceptionnés et leurs installations. »