Boortmalt : Le pôle Malt d’ Axéréal s’étoffe avec la naissance d’un nouveau silo de stockage d’orge d’une capacité de 30 000 t et d’une nouvelle malterie de 90 000 t. Un nouveau silo construit par la société Gillouaye SAS basée à Guichen en Ille-et-Vilaine, société de construction de silos métalliques pour le stockage de tout type de céréales et farines.

Un équipement qui porte ainsi la capacité de production de malt à Anvers à 320 000 tonnes/an. Anvers devient donc le premier site de maltage en Europe. Un investissement impressionnant. L’occasion de faire le point sur les performances et les atouts de ce nouvel équipement avec le responsable d’usine Giovanni Vercammen.

Une entreprise qui surfe sur la croissance malt

« Boortmalt était à l’origine une entreprise familiale qui exploitait une malterie dans les environs de Leuven » commente Giovanni Vercammen, responsable de l’usine. En 1989, elle fit un grand pas en avant en reprenant les activités de deux céréaliers concurrents à Anvers, Sobelgra et Samga et en ouvrant ainsi la première unité de production de malt (55 000 tonnes/ an). Sa capacité annuelle étant passée de 55 000 tonnes à 110 000 tonnes en 1995 et à 240 000 tonnes en 2004, la malterie de Bootmeerbeek fut alors fermée et Boortmalt prit une envergure internationale en créant des sièges en France (160 000 tonnes/ an), en Croatie (55 000 tonnes/an) et en Hongrie (75 000 tonnes/ an). Depuis 2005, Boortmalt est devenue une filiale de Axéréal, la plus grande coopérative céréalière d’Europe. En date du 11 février 2010 Boortmalt a annoncé par des communiqués de presse l’acquisition de Greencore malt basé en Angleterre. Ainsi Boortmalt Groupe, dont le siège reste à Anvers, représente maintenant plus de 1,1 million de tonnes de malt produites par an. Avec 11 sites de production repartis en Irlande, Angleterre, Écosse, Belgique, France, Croatie et Hongrie, Boortmalt devient le cinquième malteur mondial. Dans ce cadre, le port d’Anvers occupe une place prépondérante indéniable dans les activités du groupe poursuit Giovanni Vercammen. 90 % de la production en France et 80 % de la production à Anvers sont expédiées par le port d’Anvers. Le malt est transporté en vracs ou en containers en Amérique du Sud, en Afrique ou en Asie. « Les vraquiers sont traités par nos soins à nos terminaux. En ce qui concerne les expéditions par containers, nous avons créé une entreprise avec la filiale ferroviaire Inter Ferry Boats : ATO visant à proposer des solutions tri-modales pour la fluidité des mouvements des containers à l’entrée et à la sortie sur la rive gauche et la rive droite de l’Escault. Près de la moitié de l’export européenne de malt est transporté par Anvers via nos équipements. Manutention, stockage, contrôles de qualité du malt, autant d’opérations effectuées par Boortmalt. Notre terminal à Anvers, le plus grand d’Europe est l’un des rares terminaux spécialisés en malt. »

Un investissement impressionnant : un double projet

Ce nouvel investissement couvre deux projets : une nouvelle malterie et un nouveau silo à orge. Soit un investissement de 28 millions d’euros pour la nouvelle malterie. Ce qui nous permettra de faire face à la demande mondiale de malt, en plein essor dans certains pays lointains. Par ailleurs, un mouvement de consolidation s’opère dans le secteur du maltage : les petits opérateurs sont rachetés avec pour conséquence la disparition des installations anciennes. Notre objectif visant à produire plus de malt, il nous fallait une plus grande capacité de stockage d’où un investissement dans un nouveau silo à orge d’environ 10 millions d’euros. Ce nouveau silo aura une capacité de 30 000 tonnes d’orge et nous permet d’utiliser notre autre silo d’une capacité de 110 000 tonnes équivalent blé pour le stockage de malt. Un silo qui se caractérise par un système de vidange à fonds vibrants.

Contraintes environnementales : des installations écologiques

Une nouvelle malterie qui tient compte des contraintes environnementales dans un souci de préservation de la nature. La nouvelle malterie possède trois chambres de germination, un double sol de touraillage et une consommation d’énergie intelligente. Une installation brevetée de la compagnie Bühler. Le Ecosteep réduira notre installation d’eau de 30 %, un aspect non négligeable. Nous mettons tout en œuvre pour la préservation et le respect de l’environnement. Un projet se trouve actuellement à l’étude pour la réutilisation de l’eau. Depuis 2005, nous disposons d’une installation moderne et de pointe d’épuration d’eau, du type bioréacteur à membrane. Une installation agrandie en 2008, qui répond désormais aux normes de rejets des déchets.

Concernant la production énergétique, depuis 1997 par ailleurs nous disposons d’un système de cogénération d’une capacité électrique de 5 mégawatts, consistant en 4 moteurs à gaz. L’année dernière, un accord a été passé avec la société Electrabel (GDF/Suez) de façon à élargir l’installation à 7 moteurs soit une puissance de 9 mégawatts pour l’année prochaine. Il s’agira d’un système de cogénération au rendement élevé puisqu’il condense les gaz fumigènes des moteurs à gaz. La chaleur produite par cogénération se trouve ensuite utilisée par un réseau de canalisations pour sécher le malt et chauffer l’eau de trempe en hiver. Ainsi les besoins énergétiques de ce site sont quasi entièrement couverts par cette centrale.

Article de Chloé Chamouton

paru dans le Journal du Vrac n°72:  Mars/avril 2010

Quelques caractéristiques techniques du silo

• Silo réalisé en panneaux de type palplanche avec ondes Oméga 60°.
• Le silo comprend 18 cellules de 2 200 m3 (Orge), 4 cellules de 733 m3 (Orgettes), 1 cellule de 1 468 m3 (Orge) et 5 cellules de 650 m3 (Orge propre) et 2 galeries centrales de reprise avec transporteur de 200 t/h.
• Les cellules sont alimentées par deux transporteur à chaînes de 400 t/h.
• 1 tour de travail pour le convoyage et le nettoyage (calibrage et triage à 100 t/h)de la matière avant transfert vers la malterie.
• Chaque cellule est vidangée par un fond vibrant conçu, fabriqué et posé par l’entreprise Silexport International SAS (marque «Vibrafloor»).
• L’ensemble de la manutention mécanique et des épurateurs a été réalisée par l’entreprise Schmidt-Seeger.
• L’orge est acheminée vers le silo de stockage avec un débit de 400 t/h par le biais d’une passerelle de liaison qui culmine à 36 m de hauteur avec une portée de 25 m (liaison avec le silo béton existant).

Le site de maltage d'Anvers en quelques chiffres:

• Capacité annuelle de 55 000 tonnes à ses débuts (1989)
• 1994 : 110 000 tonnes
• 2004 : 240 000 tonnes
• 2010 : 320 000 tonnes
• 28 millions d’euros : coût de l’investissement pour la nouvelle malterie
• 10 millions d’euros : coût de l’investissement pour le silo à orge

La production de malt, mode d’emploi:

Comment produit-on le malt ? La matière première est l’orge de brassage qui provient à 90 % de France via la coopérative Axéréal principalement, et 10 % de Scandinavie et l’Angleterre. Cette matière première est transportée par train et caboteur. Le processus de maltage dure 8 jours : l’orge est d’abord trempée 2 jours, puis vient le processus de germination. L’orge commence à produire des radicelles et des germes. Après 4 ou 5 jours de germination on le nomme le malt vert. Phase de séchage et de touraillage ensuite, pendant 1 ou 2 jours pour éviter que l’orge ne produise de véritables plantes et pour le stocker plus longtemps. Après ce stade de touraillage, le malt a un taux d’humidité de 4 %. Le maltage consiste en la production des enzymes nécessaires pour couper l’amidon pendant le brassage en sucres fermentables. Ainsi le brasseur transforme les sucres fermentables en alcool et CO2. +/-80 kilos de malt sont produit à partir de 100 kilos d’orge.