Chaque année, 700 000 tonnes de granulats quittent le site d’exploitation de Cemex à Marolles-sur-Seine pour alimenter les centrales à béton parisiennes.
Contrairement à la plupart des carrières, ici les camions ne sont pas légion, car quand le producteur de granulats a ouvert cette carrière en 2005, l’objectif n’était pas seulement économique, il avait été mûrement réfléchi sur le plan environnemental. Sur le site, toutes les solutions possibles pour éviter du transport par la route ont été étudiées avec soin. Tout comme l’intégration de la carrière dans son environnement.
Le choix du mix
Lorsque Cemex a obtenu l’autorisation d’exploiter le site de Marolles-sur-Seine pour sa production de granulats alluvionnaires, l’entreprise a bénéficié d’un emplacement stratégique sur le plan logistique dont elle a su tirer le meilleur parti. Première raison, qui est la plus évidente, la carrière se situe en bordure de Seine, un fleuve navigable, sur lequel il est possible de charger des barges à destination des centrales à béton implantées également en bordure de Seine en région parisienne. Ces centrales à béton alimentent elles-mêmes les chantiers de BTP de Paris et de sa banlieue. Mais ce n’est pas tout, l’organisation de la production de granulats nécessitait l’approvisionnement d’autres granulats alluvionnaires acheminés sur place par voie fluviale, ainsi que de granulats issus de roches massives en provenance d’une carrière de Haute-Marne acheminés par le rail. Un mode d’approvisionnement possible et intéressant, mais qui nécessitait des aménagements conséquents. Explications…
Mélanger pour préserver
A elle seule, la carrière de Marolles-sur-Seine est autorisée à produire 600 000 tonnes de granulats chaque année jusqu’en 2015. Cependant, pour éviter d’épuiser trop rapidement le site, Cemex a choisi une formule moins simple, mais beaucoup mieux adaptée pour une gestion à long terme. L’approche consiste à mixer les granulats alluvionnaires du site avec d’autres granulats issus de carrières de roches massives. « Ce sont des sous-produits issus de carrières situées à Gudmont en Haute-Marne » explique Christian Béranger directeur développement durable de Cemex France. Pour acheminer ces granulats de façon économique et acceptable sur le plan environnemental, la solution la mieux appropriée s’est vite avérée être le rail. Solution évidente sur le papier, beaucoup moins sur le terrain, car la ligne existante permettait d’atteindre Montereau à 15 km de Marolles sur Seine. Donc, obligation de transborder les granulats des wagons, dans des camions effectuant des aller et retour incessants entre Montereau et Marolles. La solution n’étant pas jugée totalement satisfaisante Cemex et RFF (Réseaux Ferrés de France) se sont penchés sur une solution alternative, à savoir : réhabiliter dans un premier temps huit kilomètres de ligne ferroviaire reliant Montereau à la carrière pour un montant d’1,5 M€, le tout inscrit dans un projet plus global de réhabilitation de 30 km de voie d’ici à 2011 afin que d’autres producteurs et fournisseurs de matériaux puissent profiter de la ligne. Mais, si un tel aménagement promet des gains substantiels sur le plan écologique, en revanche, réhabiliter ainsi une voie abandonnée depuis 1985 représente un investissement global non négligeable de 15 M€. Trois années d’études techniques et un an de travaux ont été nécessaires à la réouverture de la ligne qui a nécessité la rénovation de 4 ponts-rails métalliques, la remise aux normes de 4 passages à niveau, le remplacement du ballast, des traverses et des rails. Et ce n’est pas tout, pour Cemex être embranché fer, c’est aussi disposer des moyens nécessaires pour décharger les trains. Une fois arrivés à destination, ils doivent être vidés, puis les granulats sont transportés par convoyeurs à bande sur le site de préparation des granulats pour être concassés, calibrés et mélangés aux granulats alluvionnaires. Le tout sera ensuite chargé sur les barges qui attendent sur la Seine à destination des centrales à béton implantées en bordure du fleuve.
Une plate-forme multimodale
Contrairement à la plupart des carrières qui évacuent leurs produits finis exclusivement par la route, ici, les camions ne représentent que 30 % du trafic. Seuls partent par la route, les camions destinés à approvisionner les centrales à béton ou les chantiers locaux dans un rayon de quelques dizaines de kilomètres. La carrière reçoit chaque année 500 000 tonnes de granulats issus de roches massives par voie ferroviaire, plus quelques milliers de tonnes de granulats alluvionnaires en provenance d’une autre carrière en bordure de Seine. Après préparation, 700 000 tonnes repartent par la voie d’eau. Le tout nécessite une logistique bien huilée et une plateforme performante. Le groupe a investi 17 millions d’euros sur l’ensemble de la plate-forme, dont 3,6 M€ dans une ITE (Installation Terminale Embranchée) destinée à décharger les 1 300 tonnes de granulats contenus dans chaque train en provenance de la carrière de Haute- Marne. « Cette installation qui reçoit en moyenne un train par jour, a été prévue pour accueillir deux trains complets » précise Stéphane Le Goer, directeur production et maintenance adjoint de Cemex Granulats Val-de-Seine qui ajoute «Compte tenu de l’emplacement de l’ITE par rapport à la voie principale, la surface de terrain dont nous disposions sur le lieu de déchargement, ne laissait pas une distance suffisante pour accueillir deux trains complets sur une même voie et faire décharger les granulats sur une fosse située au-dessous des wagons. Nous avons donc opté pour l’implantation de deux voies parallèles de 350 mètres de longueur pouvant chacune accueillir un train complet. Au centre, un transbordeur mobile conçu par Techmi, Bureau d’Etudes de Brunone Innovation permet de décharger alternativement les trains sur chacune des voies. Ce transbordeur alimente la bande transporteuse qui emmène les granulats quelques kilomètres plus loin rejoindre le stock qui servira à constituer le mélange avec les granulats alluvionnaires. La prestation de déchargement des trains a été confiée à VFLI, entreprise privée filiale de la SNCF. La logistique fluviale est également une composante importante de la plateforme multimodale. Le site dispose sur la Seine, d’un quai de chargement et déchargement de barges grâce auquel il est en lien avec toutes les installations situées en bordure de Seine. Et il faut reconnaître que le groupe bénéficie ici des installations de Bétons de France et de Morillon Corvol filiales de RMC, le groupe britannique repris en 2005. « Sur l’ensemble du bassin de la Seine, la flotte Cemex comprend près de 150 barges, pousseurs et automoteurs en propre ou affrétés » résume Nathalie Ponsart, Responsable de la communication de Cemex France « Grâce à ce dispositif, 70 % des centrales à béton de Cemex sont aujourd’hui approvisionnées par voie d’eau en région parisienne, un taux qui dépasse 85 % dans la petite couronne ». Le trafic routier y gagne en fluidité et l’atmosphère en qualité de l’air puisqu’on estime qu’un convoi fluvial de 5 000 tonnes correspond à 220 semi-remorques et un train de 1 300 tonnes à 50 camions. Développement durable : pas seulement des mots Le développement durable en général et la préservation de l’environnement en particulier font partie des valeurs auxquelles Cemex est attaché. Le cimentier mexicain rejoint, de ce point de vue, les valeurs de Morillon Corvol avant son acquisition. Outre les impératifs économiques, les impératifs écologiques sont pris en compte à toutes les étapes d’un projet. L’intégration de la carrière dans le paysage, son impact sur l’environnement, le réaménagement des zones exploitées au fur et à mesure de l’exploitation de la carrière, les modes de transport en amont et en aval de la carrière, la concertation avec les organismes de protection de la nature…sont quelques uns des nombreux domaines où Cemex est impliqué. Pour preuve, la convention signée avec la LPO (Ligue pour la Protection des Oiseaux) comprenant un volet partenariat destiné notamment à valoriser le patrimoine naturel et un volet mécenat qui se traduit aujourd’hui par 14 programmes (6 programmes espaces et 8 programmes espèces) sur le territoire français. Côté environnement, les granulats ne sont pas en reste. Le mixage de granulats alluvionnaires avec des granulats issus de roches massives va dans ce sens. Même chose pour les granulats de recyclage produits à partir de matériaux de démolition, bétons de retour ou terrassements de chantiers de travaux publics qui, une fois traités sont utilisés comme remblais sur les chantiers de TP ou dans la constitution du béton. Réduire la consommation d’énergie ou économiser l’eau sont également des priorités. Après extraction, les granulats sont lavés, dans le process de production, puis les eaux traitées par le biais d’un site de traitement des eaux de process composé d’un clarificateur et de deux presses à boues. Les eaux traitées sont réutilisées dans le process de production et les boues sont valorisées dans le procédé de remise en état de la carrière.
Cemex : un cimentier, mais pas seulement
C’est en 1906 que Cemex a débuté son activité avec une première cimenterie au Mexique. Depuis, le cimentier mexicain s’est imposé sur le marché des matériaux de construction ou il occupe la première place mondiale dans le domaine du béton prêt à l’emploi, la deuxième dans le secteur des granulats et la troisième en cimenterie. En France, Cemex s’est imposé rapidement suite au rachat en 2005 de l’anglais RMC et de sa filiale Morillon Corvol, ce qui lui permet d’exploiter 300 sites de production sur le territoire essentiellement dans le domaine du béton prêt à l’emploi et celui des granulats. Dans la droite ligne de la politique de développement durable insufflée par Morillon Corvol, Cemex s’engage tous azimuts pour poursuivre son action de développement responsable. Le site de 147 ha de Marolles sur Seine a été conçu dès l’origine comme une plateforme multimodale (fer/eau /route) et avec le souci de s’intégrer au maximum dans son environnement. L’autorisation d’exploitation de la carrière, jusqu’en 2015, permet d’extraire jusqu’à 600 000 tonnes de granulats par an. L’installation de traitement, autorisée jusqu’en 2034 correspond à une production annuelle d’1 million de tonnes qui entreront dans la composition de 420 000 mètres cubes de bétons.
