L’hygiène et la sécurité alimentaire occupent une place de plus en plus prépondérante dans l’organisation et le management des entreprises traitant les vracs alimentaires. Sous la pression conjointe des clients et des consommateurs en quête de produits à la qualité irréprochable, les entreprises multiplient les précautions à tous les stades de la fabrication.
En commençant par une sélection rigoureuse de la matière première et, à l’autre bout de la chaîne, en surveillant de près le transport du produit fini. Les entreprises et leur service Qualité-Environnement ne sauraient se perdre dans les contrôles qu’ils mettent en place, et les guides de bonnes pratiques qu’ils rédigent : depuis 2002 cinq règlements européens essentiels – dont le Food law, le 852/2004 sur l’hygiène des denrées alimentaires et le 1 935/2004 sur le contact entre matériaux et denrées – constituent le socle règlementaire sur lequel elles s’appuient. Devoir éthique, recherche d’image, argument commercial : pour les entreprises de l’agro-industrie et de l’agro-alimentaire la recherche de la qualité du produit a de beaux jours devant elle.
Aux Grands Moulins de Paris – 190 000 tonnes de farine produites en 2008 –, comme aux Moulins de Chars – 30 000 tonnes –, les procédures d’hygiène et de sécurité appliquées à la fabrication de la farine sont suivies à la lettre par les opérateurs. En amont, l’Association nationale de la meunerie française (ANMF) veille au grain et rappelle que chaque maillon de la filière est responsable du produit mis sur le marché.
La farine : objet de toutes les attentions
Montrer patte blanche, porter blouse et coiffe de même couleur, retirer sa montre, attacher ses lunettes, et autres petits détails, ne sont qu’un avant-goût des mesures de sécurité que les Grands Moulins de Paris ont instauré dans leurs installations du port autonome de Paris, à Gennevilliers (Hauts-de-Seine). Le site industriel est impressionnant, à la mesure de son activité. L’entreprise écrase 235 000 tonnes de blé tendre par an, principalement originaire du Bassin parisien, pour fabriquer 190 000 tonnes de farine, dont 19 % sont livrés en vrac chez ses clients. « Nous chargeons environ 70 camions citerne de 25 tonnes chaque mois, affirme Marcel Gibert, responsable de l’exploitation de l’usine. Les camions sont affrétés par nous-mêmes ou bien par nos clients. » Le chargement des vracs de farine respecte des règles strictes. La procédure débute par une vérification du bon de lavage de la citerne et un contrôle intérieur de sa propreté, de même que celle des coudes, des fluidisants en bout de cuve et des flexibles dans lesquels il peut y avoir des rétentions d’eau ou de produit. Les citernes doivent être propres, sèches et sans odeur. L’opérateur s’assure de la nature du produit précédemment transporté. « De façon à ce que ces opérations soient effectuées parfaitement, nous agréons des stations de lavage que nous soumettons à des audits », précise Marcel Gibert. Pour assurer leurs livraisons de farine sur le marché de la boulangerie artisanale, dela grande distribution et chez les grossistes, les Grands Moulins de Paris disposent en propriété de leur flotte de camions. Ils peuvent également compter sur des véhicules de transporteurs exclusivement dédiés au transport de leur farine : « Ce sont des camions avec une charge utile de 7,5 à 17 tonnes, équipés, selon les cas, de trois à neuf cuves. Ils sont chargés et plombés systématiquement. Tous les mois, un prestataire qualifié, surveillé et évalué les nettoie à sec avec brosse, balai et aspiration. » Le même soin et la même surveillance sont appliqués par l’entreprise au transport par barge sur la Seine ou par camion de la matière première – connaissance du « précédent transporté » et respect des procédures de nettoyage. Chaque jour, en moyenne, deux péniches de 350 tonnes de blé chacune et douze camions livrent 900 tonnes au total à Gennevilliers. « Nos procédures de contrôles sont en constante évolution, observe Marcel Gibert. Nous devons répondre à des audits commandés par nos clients. L’ensemble de nos opérateurs est formé à la méthode HACCP d’analyse de risques. Ils sont tenus de suivre des formations régulières sur les questions liées à la sécurité alimentaire. Nos produits sont tracés. Chaque lot de farine comporte un numéro à douze chiffres. » Comme fabricant de produits pour la grande distribution, les Grands Moulins de Paris sont certifiés IFS (International food standard). En 2006 ils ont obtenu la norme Iso 22000 sur le management de la sécurité des denrées alimentaires.
60 variétés panifiables
Dans le Vexin français, les Moulins de Chars, petite ville du Val d’Oise, ont eux aussi reçu la certification Iso 22000. La procédure s’est achevée cette année et le directeur de la production de l’entreprise, Nicolas Bodelle, en garde un excellent souvenir. La démarche d’une durée d’un an et demi avec la mise en place, au préalable, d’un système de management de la sécurité des denrées alimentaires (SMSDA), a eu pour résultat de « jouer un rôle fédérateur dans l’entreprise. Le SMSDA et l’Iso 22000 ont entraîné une véritable sensibilisation des opérateurs aux problèmes de sécurité alors qu’auparavant, dans le cadre de l’Iso 9002, seules les quatre personnes du service de la qualité se sentaient concernées ». Le SMSDA aborde notamment des problématiques telles que la traçabilité des produits, la méthode HACCP, la maintenance des matériels, leur nettoyage ou encore la lutte contre les nuisibles dans les locaux. Les Moulins de Chars, une entreprise familiale née en 1903, membre du groupe de meuniers fondateurs de la marque Banette, produisent 30 000 tonnes de farine par an : farine de pain
courant, farine de tradition française, farines pâtissière et « prête à l’emploi », et farines techniques – étuvée et pasteurisée pour le congelé, micronisée et séchée pour l’alimentation animale, et farine de germe de blé toasté et micronisé pour la boulangerie. « Nous écrasons 180 tonnes de blé par jour, venu des régions de Senlis, Mantes-la-Jolie, Pithiviers et Etampes. Notre vitesse de réception est de 50 tonnes par heure, explique Nicolas Bodelle. Le grain est nettoyé dans un nettoyeur séparateur muni de tamis et d’un canal d’aspiration. Le but est de récupérer les poussières, tout ce qui n’est pas du blé. » Les Moulins de Chars veillent avec une grande attention à la qualité de la matière première. « Nous choisissons nos variétés de blé panifiable dans une liste d’une soixantaine de noms revue tous les ans par l’Association nationale de la meunerie française. Ensuite nous indiquons nos préférences aux coopératives avec lesquelles nous travaillons. Entre autres Ile-de-France Sud à Etampes ; Beauce Gâtinais Céréales à Pithiviers ; Sevepi dans l’Eure. » L’entreprise demande aux coopératives céréalières de respecter des critères de qualité, relatifs à l’humidité du blé, à l’absence d’insectes, au nombre maximum de grains brisés, à la teneur en protéines, à l’activité enzymatique, à l’aptitude à la panification. Le blé ne doit pas être de type OGM – organisme génétiquement modifié.
Teneur en cendres, en pesticides...
La farine fabriquée au moulin doit répondre à des critères technologiques précis sur son taux d’humidité – inférieur à 15,5 % – son activité enzymatique avec la mesure du temps de chute de Hagberg – supérieur à 220 secondes – et obtenir une note de panification dépassant une valeur fixée à 228. La farine doit également respecter des critères réglementaires et sanitaires : teneur en cendres ou matière minérale, teneur en pesticides ; présence de mycotoxines et de métaux lourds. Par ailleurs, « nous sommes très attentifs au transport, affirme Nicolas Bodelle. Pour le blé et la farine nous avons rédigé un cahier des charges en nous inspirant du Guide de bonnes pratiques de la meunerie. Les citernes, strictement alimentaires, doivent être nettoyées dans des stations de lavage agréées. Nous savons à la lecture du certificat de nettoyage quel a été le dernier produit transporté. La citerne est toujours plombée après son lavage. On la déplombe, nous l’ouvrons pour vérifier qu’elle est bien sèche. C’est le gros problème. Charger des farines pasteurisées dans une cuve mouillée serait une catastrophe. Avec de la farine humide il y a un risque de colmatage. Nous n’acceptons pas, non plus, le gluten comme précédent transporté. C’est un peu comme du chewing gum ! » Les citernes sont chargées par gravité ou de façon pneumatique, avec de l’air pulsé à l’arrière du camion. Les Moulins de Chars, propriétaire d’une dizaine de camions, livrent en vrac environ 40 % de leur production de farine, le reste en sacs de 40 kilos. L’entreprise, qui emploie 49 salariés, livre environ 350 clients, artisans et industriels dans la région parisienne. « à elle seule, selon les produits, la marque de boulangerie Banette, dit Nicolas Bodelle, a vingt farines différentes à sa disposition. »
Guide de bonnes pratiques et formation
Dans le domaine de la sécurité alimentaire, les meuniers disposent depuis 2001 d’un guide de bonnes pratiques conçu par la profession à la suite de la directive européenne 93/43 de juin 1993 sur l’hygiène des denrées alimentaires. Le texte stipule en particulier que les « entreprises du secteur alimentaire identifient tout aspect de leurs activités qui est déterminant pour la sécurité des aliments et elles veillent à ce que les procédures de sécurité appropriées soient établies, mises en oeuvre, respectées, mises à jour en se fondant sur les principes du système HACCP ». Ce guide est toujours en vigueur dans les 470 moulins français. Il décrit, pour la fabrication de la farine et de ses co-produits destinés à l’alimentation humaine, les exigences réglementaires et les principes d’hygiène applicables au personnel, aux intrants, aux locaux, aux équipements, à la maintenance préventive, au nettoyage, à la lutte contre les nuisibles et au transport des produits. Le guide rappelle que les « dangers potentiels en meunerie sont liés essentiellement aux matières premières, au process de fabrication et au transport ». Dans la catégorie des dangers biologiques et des contaminants, Flavie Souply, responsable du département technique et économique de l’Association nationale de la meunerie française (ANMF), observe que « des progrès ont été accomplis. Nous avons une meilleure connaissance des mycotoxines qui affectent le blé ». Les mycotoxines – des toxines produites par des champignons microscopiques comme les moisissures, présentant un risque cancérogène – font l’objet depuis 2006 d’un réglement fixant leur teneur maximale à 1 250 ppb dans le blé tendre, 750 ppbdans la farine et 500 ppb dans les produits finis tels que les biscottes. « Chaque maillon de la filière est responsable du produit qui est commercialisé. Nous faisons un travail d’information important auprès des meuniers. »
Blaye, 1997
Les professionnels surveillent le risque de présence d’allergènes – gluten, lupin, dérivés d’arachide... – dans les produits finis, entre autres les pains spéciaux. La lutte contre les nuisibles n’est pas une préoccupation moins importante. « L’Europe interdit désormais l’usage de trois molécules très utilisées par les meuniers contre les insectes – le bromure de méthyle, le malathion et le dichlorvos, explique Flavie Souply. En échange, elle autorise le profume, une nouvelle molécule au coût beaucoup plus élevé pour les entreprises. Nous l’étudions en ce moment. » D’ici à 2010 l’ANMF aura achevé le toilettage de son guide de bonnes pratiques. L’association multiplie auprès de ses adhérents les informations, et la formation, sur la norme Iso 22000 relative à la sécurité des produits alimentaires. Plus généralement, aujourd’hui dans les entreprises, la fonction de responsable de la qualité est devenue indispensable et il arrive que les moulins de taille modeste s’en partagent un ou passent par un groupement d’employeurs. Le poste est aussi de plus en plus couplé à la responsabilité de l’environnement. « Le risque d’explosion demeure, affirme Flavie Souply. La réglementation a été renforcée depuis la catastrophe de Blaye, en Gironde, en 1997 – ndlr, une explosion dans un silo de céréales avait causé la mort de onze personnes. La meunerie, dans son activité de broyage du blé, relève de la rubrique 2260 des installations classées pour la protection de l’environnement. » Courant 2009, l’ANMF devrait publier un guide de l’état de l’art dans les installations classées de meunerie : « Il reprendra les termes de l’arrêté que nous attendons du ministère de l’Environnement sur les conditions d’activité des établissements soumis à autorisation. »
Sucre : la propreté des bennes est cruciale
Le sucre n’est pas visible à la sucrerie de Nangis, en Seine-et-Marne. Sécurité oblige. Après extraction de la betterave, cristallisation et séchage, le sucre est stocké en vrac et sous ventilation à un taux d’humidité contrôlé. Deux guides continuent de faire autorité dans la profession. Le premier, sur les bonnes pratiques, attend la validation de sa troisième version ; le second, sur le très important Etat de l’art sur la sécurité dans les silos à sucre. La situation peut sembler paradoxale mais « on ne voit presque plus le sucre, le produit est protégé à 100 % », fait remarquer Bernard Morin, directeur général de la sucrerie Lesaffre, à Nangis, en Seine-et-Marne. « Les dispositions prises en matière d’hygiène pour fabriquer le sucre, l’entreposer et l’acheminer chez le client ont complètement sécurisé l’environnement industriel ». La sucrerie de Nangis, comme on l’appelle dans la très productive Brie humide, produit 75 000 tonnes de sucre de betterave commercialisées par Eurosugar sur les marchés français et européen. « Nous travaillons avec quatre cents planteurs sous contrat sur 7 000 hectares dans un rayon d’une vingtaine de kilomètres autour de l’usine. La contractualisation est une obligation de l’OCM du sucre – ndlr, organisation commune de marché – , précise Bernard Morin. Les producteurs s’engagent sur des variétés de betteraves répertoriées par le comité technique des professionnels du sucre. Nous n’utilisons pas de variétés génétiquement modifiées. On fournit d’ailleurs une partie des graines. Pour cela nous allons voir les lots de graines et nous les traçons. » Pendant la campagne betteravière, entre la miseptembre et la mi-décembre, l’entreprise enregistre chaque jour le passage sur son site de 350 camions. « Pour le transport des betteraves – 500 000 tonnes au total - nous disposons d’une flotte dédiée d’une quarantaine de camions sous-traitée auprès d’un transporteur soumis à un cahier des charges. La propreté des bennes est le point principal. » Au même moment, la sucrerie tourne à plein régime. « L’extraction du sucre de la betterave est étalée sur les 90 jours de la campagne. La vente du produit fini a lieu toute l’année. 85 % de la production sont écoulés en vrac chez des industriels. Le reste part en sac de 50 kilos chez des grossistes et, de plus en plus en sac de 20 kilos, plus faciles à manipuler.»
Contrôles « papier » puis visuel
Certifiée Iso 9002 en 1997, puis Iso 9001 version 2000 en 2003, la sucrerie de Nangis a satisfait depuis plusieurs années aux exigences de la gestion de la qualité des fabrications. Dernière en date de ses certifications, elle a obtenu en 2005 pour le sucre et les pulpes de betterave – utilisées dans l’alimentation animale –, l’Iso 22000, norme relative à la sécurité des denrées alimentaires dans les entreprises des filières agro-alimentaires. « De ce fait nous avons la reconnaissance de l’extérieur, et donc de nos clients, pour la qualité de nos produits », commente Mathilde Dourthe, responsable de la qualité dans l’entreprise. En parallèle, dès 2000 la sucrerie avait décidé de suivre les recommandations d’analyse de risque de la méthode HACCP (Hazard analysis and critical control point – analyse de risque et point de contrôle critique.). « La possibilité d’une explosion dans une sucrerie constitue le risque le plus sérieux et ne doit jamais être écartée », confirme Bernard Morin. à côté de risques aux conséquences moins dramatiques telle que la pollution du sucre par des corps étrangers – boulons, rouille, cheveux, poussières, etc. Dans ce contexte l’HACCP a préparé le terrain en vue de la certification de l’entreprise à la norme Iso 22000, celle-ci se présentant comme un hybride d’HACCP – la maîtrise des dangers liés à la sécurité des aliments doit être prouvée –, et d’Iso 9001 version 2000 dont l’un des principes est la recherche d’une amélioration continue des procédures de qualité. Dans la pratique, dans le cas du transport en vrac du produit fini, toute citerne alimentaire et le transporteur doivent répondre à des obligations. « La citerne doit être agréée « contact alimentaire », explique Mathilde Dourthe. Nous devons connaître le nom du produit qu’elle a précédemment transporté. Après chaque transport son lavage et celui des flexibles sont obligatoires, sauf si la citerne est dédiée au sucre auquel cas un lavage par semaine suffit. Elle est ensuite plombée. C’est ce que nous appelons le contrôle « papier ». Puis, au poste de chargement, vient le tour du « visuel » : vérification des plombs, de l’intérieur de la citerne, des trous d’homme, du coffre à flexibles et des vannes de vidange. Il nous est arrivé de renvoyer des camions mal lavés ! » Le transporteur dispose d’une liste des produits qu’il peut charger dans les citernes transportant du sucre. « La farine, le malt, la poudre de lait ne posent pas de problème. Le gluten, qui est un allergène, n’est pas accepté. » Ce qui a changé, en définitive, dans l’entreprise, résume Bernard Morin, « c’est l’introduction d’une codification des pratiques et la présence, en face de nous, d’un client assuré que toutes les précautions sont prises avec le produit. Cela étant, avant, l’opérateur ne perdait pas plus sa clé à molette dans le tas de sucre ! »
Le sucre, produit à risque faible
Lorsqu’il est question de sécurité alimentaire et de risques d’exploitation, les sucreries sont régies par deux textes principaux. D’une part, le règlement européen 178/2002 connu sous le nom de Food law, établissant les « principes généraux de la législation alimentaire et des procédures applicables à la sécurité des denrées alimentaires » ; d’autre part, l’arrêté du 23 février 2007 relatif à la « prévention des risques présentés par les silos de céréales, de grains, de produits alimentaires ou de tous autres produits organiques dégageant des poussières inflammables ». La conséquence de ces dispositions règlementaires est le « fait que dans les sucreries le produit est très surveillé et confiné. L’opérateur ne voit d’ailleurs plus le sucre », explique Rémi Aubry, responsable de l’environnement et de la sécurité industrielle au Syndicat national des fabricants de sucre de France (SNFS). Les entreprises doivent également rédiger un guide de bonnes pratiques, validé par l’administration, en vertu du règlement européen 852/2004 sur l’hygiène des denrées alimentaires. Sa troisième version est en cours de validation à la DGCCRF – Direction générale de la concurrence, de la consommation et de la répression des fraudes. « Bien que le sucre soit un produit à risque réputé faible, souligne Rémi Aubry, une explosion, en particulier dans les silos, peut toujours se produire. Nous avons connu des accidents. En 1982, à Boiry, dans le Pas-de-Calais, une explosion a eu lieu lors du transfert du sucre des silos vers l’atelier d’ensachage. Il n’y a pas eu de victimes mais 100 millions de francs de dégâts. L’origine du sinistre est restée inconnue. Peut-être l’échauffement d’un convoyeur. » à noter que les entreprises disposent à ce propos d’un document de référence, un Guide professionnel de l’état de l’art sur la sécurité dans les silos à sucre, somme des connaissances accumulées par la profession depuis de nombreuses années, mise à jour annuellement : « Nous l’adressons à nos adhérents bien sûr, mais aussi à l’administration et aux services d’incendie et de secours proches des sucreries. »
Soufflet garantit un esprit tranquille
Présent dans la meunerie, la malterie, la maïserie, le riz et les légumes secs, les ingrédients, mais aussi dans l’agriculture et la vigne, sans oublier le négoce, Soufflet promet à ses clients de dormir l’esprit tranquille. Du nom du programme d’amélioration de la qualité de ses produits et de sécurité alimentaire qu’il décline depuis 2005 dans ses nombreux métiers.
Le groupe agro-industriel Soufflet – 2,9 milliards d’euros de chiffre d’affaires en 2008 – n’est pas allé chercher midi à quatorze heures pour baptiser son programme de sécurité alimentaire. Esprit tranquille, c’est son nom, s’appuie sur plusieurs piliers avec un accent particulier mis sur la responsabilité de chaque acteur des filières soumis à des audits et à des autoévaluations. Spécialiste des céréales au travers de ses activités dans la malterie et la meunerie, Soufflet a lancé le programme Esprit tranquille en 2005, conscient de devoir « rassurer les consommateurs dans un contexte où les réglementations et les contrôles sont, à juste titre, de plus en plus sévères ». « Nous avions à l’esprit de libérer nos clients de la contrainte de la sécurité alimentaire, expliquent Jean-Luc Baret et Daniel Delattre, respectivement directeur scientifique et directeur qualité, sécurité, environnement du groupe. Il nous revenait de prendre en charge le problème sachant que nous étions déjà à un niveau élevé d’exigences dans le cadre de nos relations commerciales avec des brasseurs japonais acheteurs de notre malt ». Les fabricants de bière de l’empire du Soleil levant ne plaisantent pas, en effet, avec la sécurité des denrées alimentaires. Un conteneur de 15 tonnes de malt en partance au Havre pour le Japon, doit être habillé, à l’intérieur, par une sache en polypropylène. « Le malt, avec une teneur de matière sèche égale à 95 %, est un produit très hygroscopique. La sache le protège de l’humidité et garantit l’étanchéité du conteneur. » Malgré tout, il n’est pas rare que des contrôleurs s’enferment dans un conteneur destiné au Japon pour vérifier la présence d’un éventuel trait de lumière, signe d’une étanchéité douteuse. Ou que d’autres contrôleurs s’assurent qu’un conteneur fraîchement repeint à été mis au repos pendant six mois afin d’éliminer toute odeur. « Les Japonais ont montré l’exemple, résume Jean-Luc Baret. Aujourd’hui, l’Europe connaît une période sécuritariste. Mais nous pensons que les grands groupes agro-industriels ont intérêt à suivre ce mouvement. Parce qu’ils doivent compter avec l’image qu’ils donnent d’eux-mêmes, d’autre part le client et le consommateur sont attentifs à ces questions. C’est vrai des OGM pour lesquels des mesures sans doute disproportionnées par rapport aux risques sont prises. »
200 entreprises de transport
L’Esprit tranquille vu par Soufflet porte, en premier lieu, sur les bonnes pratiques en vigueur dans les métiers de l’entreprise : collecte de la matière première, stockage, expédition, transports et transformation. « Grâce à un questionnaire informatisé, une auto-évaluation des pratiques – avec environ 400 règles à respecter –, a lieu tous les six mois sur chaque site du groupe », affirme Daniel Delattre. Le second pilier concerne la maîtrise des fournisseurs de matière première : agriculteurs, organismes stockeurs, transporteurs. « Tous les deux ans, pour faire le point à la suite de nos observations, nous rencontrons les deux cents entreprises de transport avec lesquelles nous travaillons. » En amont, Soufflet Agriculture, qui rassemble quelque 3 500 exploitants agricoles, leur propose une charte de qualité sous forme contractuelle aux exigences de sécurité alimentaire applicables à la production, au stockage et au transport des céréales. La traçabilité constitue un autre pilier, illustré par l’existence d’une filière de maïs non-OGM et d’une farine tracée sous la marque Baguépi Tradition. « Nous disposons d’un plan de surveillance raisonnée des résidus de produits phytosanitaires et des contaminants comme les mycotoxines, explique Jean-Luc Baret. Une cellule fait de la veille réglementaire et de la gestion de crise. Nous faisons des exercices de simulation. Nous imaginons qu’un client nous appelle pour nous dire : « J’ai mesuré une teneur anormale de métaux lourds ou de mycotoxines dans mes produits ! Que se passe-t-il ? » L’Esprit tranquille de Soufflet et, par voie de conséquence, de ses clients est suivi par un comité de pilotage. Le service de la qualité, de la sécurité et de l’environnement du groupe compte trente-cinq personnes dans un ensemble de 2 159 salariés basés en France auquel il convient d’ajouter 1 222 personnes travaillant dans les pays où Soufflet est présent. « Au fil du temps, conclut Daniel Delattre, les opérateurs dans nos différents métiers ont pris conscience de l’importance des questions de sécurité et de qualité des produits. Dit autrement, vous ne trouverez plus un blé humide dans un silo ! »
